Fotografía
© 1998 Søren Krohn
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Seguridad
en aerogeneradores
Los
componentes de un aerogenerador están diseñados
para durar 20 años. Esto significa que tendrán
que resistir más de 120.000 horas de funcionamiento, a
menudo bajo condiciones climáticas tormentosas.
Si se compara con un motor de automóvil ordinario, éste
sólo funcionará durante unas 5.000 horas a lo largo
de su vida útil. Los grandes aerogeneradores están
equipados de diversos dispositivos de seguridad que garantizan
un funcionamiento seguro durante su vida útil.
Sensores
Uno de los más clásicos y simples dispositivos
de seguridad en un aerogenerador es el sensor de vibraciones,
que fue instalado por primera vez en el aerogenerador
de Gedser. Consiste simplemente en un bola que reposa sobre
un anillo. La bola está conectada a un interruptor a través
de una cadena. Si la turbina empieza a vibrar, la bola se caerá
del anillo sobre el que reposa y desconectará la turbina.
Hay muchos otros sensores en la góndola,
como termómetros electrónicos que controlan la
temperatura del aceite en el multiplicador y la temperatura del
generador.
Palas
de rotor
Las regulaciones de seguridad en aerogeneradores varían
de un país a otro. Dinamarca es el único país
en el que la ley exige que todas las
palas de rotor nuevas sean ensayadas tanto estáticamente,
aplicando cargas para curvar las palas, como dinámicamente,
probando la habilidad de las palas para resistir la fatiga de
repetidas flexiones más de cinco millones de veces.
Protección
contra el embalamiento
Es fundamental que un aerogenerador se pare automáticamente
en caso de un mal funcionamiento de alguno de los componentes
críticos. Por ejemplo, si hay un sobrecalentamiento del
generador o se desconecta de la red eléctrica dejará
de frenar al rotor y, en cuestión de segundos, el rotor
empezaría a acelerarse rápidamente.
En un caso así es esencial disponer
de un sistema de protección contra el embalamiento. Por
ley, los aerogeneradores daneses están obligados a llevar
dos mecanismos de freno independientes a prueba de fallos
para detener la turbina.
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Sistema
de freno aerodinámico: frenos en punta de pala
El sistema de frenado primario de la mayoría de aerogeneradores
modernos es el sistema de frenado aerodinámico, que básicamente
consiste en girar las palas del rotor unos 90 grados alrededor
del eje longitudinal (en el caso de turbinas
de regulación por cambio en el ángulo de paso
o de turbinas de regulación
activa por pérdida aerodinámica), o en girar
90 grados la punta de las palas del rotor (en el caso de turbinas de regulación por pérdida
aerodinámica).
Estos sistemas suelen estar accionados mediante
resortes con el fin de que, incluso en caso de fallo de suministro
eléctrico, sigan funcionando, y son automáticamente
activados si el sistema hidráulico de la turbina pierde
presión. Una vez que la situación de peligro ha
pasado el sistema hidráulico de la turbina suele devolver
las palas, o la punta de las palas, a su posición original.
La experiencia demuestra que los sistemas
de freno aerodinámico son extremadamente seguros.
Frenarán la turbina en cuestión
de un par de vueltas como mucho. Además, ofrecen una forma
muy suave de frenar la turbina, sin ningún esfuerzo, desgaste
o rotura importante en la torre ni en la maquinaria.
Así pues, la forma habitual de frenar
una turbina moderna (por cualquier razón) es la de utilizar
el sistema de freno aerodinámico.
Sistema
de freno mecánico
El freno mecánico es utilizado como sistema de apoyo del
sistema de freno aerodinámico, como freno de estacionamiento,
una vez que la turbina ha sido parada, en el caso de una turbina
de regulación por pérdida aerodinámica.
Las turbinas de regulación por cambio
del ángulo de paso no suelen necesitar activar el freno
mecánico (excepto en trabajos de mantenimiento), dado
que el rotor apenas si puede moverse cuando las palas del rotor
están giradas 90 grados.
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